Septembre 1962 – Mars 1963 : Les renforts techniques arrivent pour la mise en route

La surveillance du chantier dans sa dernière ligne droite est un travail considérable et M. Courbon, parti le 14 septembre 1962 de Paris par avion, apporte à M. Gaston une aide précieuse dans le domaine du montage des machines et des galeries.

D’autre part, un premier contingent de contremaîtres a quitté Boussois pour le Brésil. Les familles Gas, Glineur et Delvallée, soit treize personnes en tout, ont quitté Maubeuge le 17 septembre 1962 et rejoignent Cannes en chemin de fer. Il s’agit de :

• Michel Gas qui, ayant participé la construction du four de Boussois, de 1954 à 1956, est d’une grande utilité sur le chantier « Four »

Après une nuit de chemin de fer l’arrivée à la gare de Cannes. Au premier plan : Madame Gas et sa fille Christine. À l’arrière-plan : franchissant le portillon Monsieur Gas et sa fille Dorothée.

• Michel Glineur qui a participé à des montages d’installation de contrôle et de régulation, en particulier lors de la construction de Boussois-lsolation, et qui est chargé de suivre les travaux analogues à Caçapava.

Mme et M. Glineur avec leurs enfants Bruno, Sabine et Catherine

• Alfred Delvallée, un homme polyvalent de l’atelier mécanique de Boussois, qui a la lourde tâche, à Caçapava, de faire tourner à plein l’atelier pour fournir aux équipes de monteurs toutes les pièces qui doivent être fabriquées sur place à la demande.

Sur la croisette à Cannes en attendant le départ du bateau. Mme et M. Delvallée avec leurs filles Marialine et Claude

Les familles embarquent le 18 septembre 1962 sur le paquebot «Augustus». Si un violent mistral agite la mer Méditerranée au moment du départ, par contre, la traversée de l’Atlantique se déroule dans d’excellentes conditions et tout le monde arrive à bon port à Santos le 1er octobre 1962. La dernière partie du voyage : Santos- Caçapava se déroule bien.

L’usine de Providro commence à se peupler de français. Après, M. Gaston et M. Courbon, nos trois contremaîtres portent à cinq le nombre des représentants français de Boussois.

Un nouveau départ de personnel a eu lieu le 3 janvier 1963, de Cannes. Il s’agit de M. Victor Regnaudin, chef d’atelier à chaud, M. Gilbert Gastalle et M. Roland Réant, chefs opérateurs, tous trois de Wingles et M. Jean-Claude Mottry et M. Yves Stordeur, techniciens de four, tous deux de Boussois, qui embarquent sur le paquebot italien « Giulio Cesare » qui arrive à Santos le 18 janvier 1963. Ils vont ainsi augmenter l’effectif de la colonie française de Caçapava.

Au cours du repas précédant le départ de Cannes, on reconnaît de gauche à droite les familles Regnaudin, Gastalle, Stordeur, Mottry, Réant

M. Courbon de la Direction Technique de Paris, qui était à Providro depuis trois mois, est rentré le 14 janvier 1963 en France pour assurer une liaison indispensable et pour glaner dans les usines françaises, belges et allemandes les derniers renseignements dont il a besoin. Il ramène des anecdotes fort sympathiques et aussi des photos tant de l’usine que du «village français ».

La construction de l’usine avance à grands pas et le montage du four tire sa fin. Mais nous savons que c’est maintenant que vont apparaitre une multitude de petits problèmes dont la solution exige beaucoup de temps et de patience. L’allumage du four est toujours prévu pour le premier trimestre de 1963, ce qui sera un évènement important dans l’histoire de Boussois.

Ensuite, c’est l’usine de Wingles qui fait le gros effort d’envoyer ses cadres et son personnel un petit peu avant «l’allumette». Le 26 janvier 1963, cinq familles de Wingles partent en bateau rejoindre les huit ménages français déjà installés à Caçapava. Ce sont donc un opérateur M. Jean Ponche, deux surveillants de fendage, M. Edgar Hoyez et M. Pierre Dablain et deux sous-chefs de magasin, M. Léon Declercq et M. Hervé Poelmann qui sont partis renforcer notre équipe. Tous ces ménages français sont installés à Caçapava.

Le 28 janvier 1963 est parti de France, M. André Bachelier qui formera pendant trois ans son collègue brésilien au difficile métier de chef de magasin.

Les collègues brésiliens qui sont venus en France, en stage à Paris et à Wingles, sont également repartis vers le Brésil. Il s’agit de Messieurs Werneck da Silva et Rodriguez, ingénieurs, M. Mermolia, service financier, et M. Caldas da Silva, commercial.

En avril 1963, nous notons le départ de France de M. Robert Deneri, et peu de temps après celui de trois ajusteurs de Wingles. Enfin, courant mai 1963, le gros de l’équipe de démarrage comportant douze spécialistes de Wingles accompagnés par des cadres de la Direction Technique – M. Jean Machuque, M. Georges Prislan et M. Marcel Facq – prend le départ pour la grande aventure de l’allumage du four.

Le personnel de démarrage passe au Brésil un laps de temps variant de un à douze mois uniquement pour cette phase, sans leur famille; on les appelle les « Temporaires » à cause de leur passeport d’immigration temporaire. L’équipe de démarrage, «les Temporaires» est constituée de 21 personnes : M. André Queste, de Wingles, chef d’étirage ; M. Michel Groux, chef opérateur et quatre opérateurs : M. Petit, M. René Allegaert, M. Joseph Kosikowski et M. Lambert ; quatre fondeurs : M. Michel Guilbert, M. Pierre Vanhaute, M. Kléber Leroux et M. André Durot; deux fendeurs : M. Florent Poteau et M. Saïd, et enfin trois ajusteurs et mécaniciens : M. Serge Boilly, M. Georges Depauw et M. Roczyck. A ce personnel s’ajoute : M. Pietro lannarelli, qui a passé près de neuf mois à Cacapava pour s’occuper du bureau d’études.

Les autres français expatriés sont des «Permanents» car ils ont signé un contrat de trois ans et ont émigré avec leur famille. En 1963, ils sont au nombre de seize :

À São Paulo le directeur industriel : M. Gérard Delloye.

Tous les « Temporaires » ont posé un problème de logement au Brésil. Au départ le logement fut prévu au Grand Hôtel de São José dos Campos, mais très rapidement on s’aperçoit que la distance de dix-neuf kilomètres est une grande gêne, et on essaie l’Hôtel Central de Caçapava. Les conditions sont assez mauvaises alors on rapatrie tous les temporaires dans une «chacara» (petite villa de week-end ou de vacances des Brésiliens aisés) qui est louée en face de l’usine. La fig.23  vous montre sur la terrasse de cette « chacara » Messieurs Vanhaute, Groux, Petit, Boilly, Saïd, Poteau et Durot. Pour loger ce personnel il faut refaire pratiquement tous les travaux intérieurs de la maison et acquérir un groupe diesel capable de fournir le courant électrique. Mais cette «chacara» a un très grand parc et son calme a été très apprécié par les français fatigués par les longues heures de travail.

L’usine est prête pour l’allumage du four en mai 1963

C’est le 26 avril 1963 que l’on met le premier feu dans les chambres pour essayer de faire disparaître l’humidité, mais c’est, en fait, le 3 mai que l’allumage officiel réalisé. Cet événement important a eu lieu sept ans jour pour jour après l’allumage du four en coulée continue twin de Boussois.

Vue de l’intérieur du four : la zone de fusion avec le calcin de départ

Le baptême du four est célébré à dix-sept heures ce 3 mai 1963. La marraine est Mme Gérard Delloye, épouse du Directeur Industriel, et le parrain Docteur Fernando Abott Torres, Membre de la Direttoria.

Les difficultés épuisent les équipes

Les difficultés commencent après l’allumage du four. Le dôme du four menace de s’effondrer et l’alerte fut chaude pendant plusieurs jours. Les chaudières à mazout qui chauffent le four et le verre en fusion bafouillent et nous avons failli arrêter l’attrempage, car le mazout gèle dans les tuyaux faute de vapeur. D’autres incidents multiples ou accidents transforment cet attrempage en un véritable cauchemar épuisant pour le personnel.

Le grand jour se rapproche et chacun suit avec anxiété la cuisson des pots (note 1), car un pot a cassé à la mise à l’arche et l’inquiétude se lit sur les visages. Le dimanche 26 mai (à noter que tous les incidents, presque, se produisent le dimanche, et dans la nuit de préférence), on s’aperçoit que l’un des pots est cassé en arche et que l’autre présente des fissures. Dans la semaine, on démolit la chambre du pot qui est du type classique et on la remplace par une chambre capable de supporter un pot en deux pièces, car on a espoir que le pot est seulement fendu en deux et non cassé. Il faut bien tenter quelque chose, car il est vraisemblable que les autres pots ne sont pas meilleurs, et il n’est pas question d’attendre d’Europe des pots, que nous avons réclamés d’urgence, mais qui, même en venant par avion, ne peuvent être là que quelques semaines plus tard, en raison des délais de transport et d’obtention de licence.

C’est ainsi que le dimanche de la Pentecôte, le 2 juin 1963, le pot est sorti de l’arche. Grosse déception car des dizaines de fissures apparaissent. Malgré tout, Ie pot se tient et à titre d’exercice pour le personnel, on tente de le mettre dans le four avec tous les égards dus à son état. L’opération réussit parfaitement et à deux heures de l’après-midi l’espoir renaît et on met sur pied les équipes de prises de feuilles pour le lendemain.

Le lundi de Pentecôte 3 juin 1963, tôt le matin, l’équipe attaque sa première prise de feuille. Trois tentatives infructueuses dans la journée : les deux premières fois les difficultés sont strictement verrières car les températures sont difficiles à régler, mais dès la troisième prise de feuille tout est en ordre et on se heurte à des difficultés mécaniques ou électriques. Et ce fut ainsi pendant plus de quinze jours. Quinze jours pendant lesquels la feuille fut prise et perdue dix fois. Mais à chaque fois, tout au moins à partir de la 3ème, le verre sort de la galerie pendant quelques minutes, quelques heures et même quelques jours. Les réparations sont faites dans le minimum de temps et on recommence.

C’est seulement fin juin que le calme revient à I ’usine et que le personnel peut commencer à se reposer.

En plus des trente-sept français, l’équipe intègre également parmi les locaux des contremaîtres de bonne qualité et extrêmement dévoués mais malheureusement pas techniciens du verre : le mécanicien Vicente, l’électricien Agostino, l’homme des circuits généraux Adilson et tous les autres qui font marcher les services annexes pendant que les Français sont agglutinés aux machines. Deux autres Français vivants au Brésil sont fort utiles tant par leur dévouement que par leur connaissance de la langue qui permet de les utiliser comme interprètes : M. Langlois, chef de garage, et M.Collet, qui prend la direction du magasin après le départ de M. Bachelier.

Malgré cet effectif et, si l’on tient compte de l’organisation en 3×8, l’équipe n’est pas en nombre suffisant, car beaucoup dépassent et de fort loin les huit heures de travail par jour.

De plus, beaucoup sont blessés ou malades pendant cette période, et on se souvient d’une visite à l’hôpital de São José dos Campos où une chambre à trois lits est occupée uniquement par des membres de l’équipe.

Messieurs Queste, Petit, Lambert, Kosikowski, Allegaert, Poteau, Bachelier, Gastalle, Ponche sont ainsi, à tour de rôle ou en même temps contraints à un repos forcé qu’ils n’acceptent pas de bon cœur. Presque tous vinrent à l’usine malgré les interdictions médicales et il faut souvent se gendarmer pour renvoyer dans leur foyer des hommes qui tiennent à peine debout.

Fin juin – début juillet 1963, M. Queste est rapatrié et est remplacé par M. Henri Regnaudin, le père de Victor Regnaudin, et M. Kosikowski qui est remplacé par M. Goudin. A l’heure actuelle, évidemment tous les malades et blessés se portent bien, sauf peut-être M. Ponche qui souffre d’un double ulcère à l’estomac et qu’il faut opérer.

Enfin, la vie quotidienne s’organise

Les « Permanents » s’habituent à cette vie agréable dans un pays au climat séduisant. Leur nombre s’accroit puisque, pendant le démarrage la communauté a enregistré la naissance d’un petit Bernard Stordeur et d’un petit Gérald Delvallée. Deux autres enfants sont attendus avant la fin de l’année. Les grands enfants vont à l’école de São José dos Campos. Une voiture les conduit tous les jours à cette école distante de près de vingt kilomètres où les cours sont donnés par une Française.

C’est une grande chance d’avoir trouvé, relativement près, une école et c’est à une colonie française de la Société Rhône-Poulenc que l’on doit la gentillesse d’autoriser les enfants de langue française de Providro à profiter des cours d’une institutrice privée.

Chacun là-bas a sa voiture, ou tout au moins l’a eue. En effet, on déplore des accidents en série. Presque tous sont sans gravité par rapport aux circonstances. Seule Mme Aliette Gas fut sérieusement touchée à la jambe dans un accident qui a détruit sa voiture. Elle est maintenant guérie et le ménage a récupéré son véhicule. M. Michel Glineur a eu, lui, un accident qui aurait pu être tragique le jour de la 4^ème prise de feuille. Sa voiture fut très abimée, mais aucun passager n’a été blessé. Nos Français roulent principalement en Volkswagen (normale ou utilitaire). Quelques-uns ont une Dauphine et l’un a acheté une Studebaker d’occasion.

Il est connu, à l’étranger, et particulièrement en Amérique du Sud, qu’il faut environ un an pour s’adapter aux conditions locales. Apparemment nos représentants suivent cette règle, car certains ont déjà posé la question d’un renouvellement de contrat.

Pour tous il reste de cette période brésilienne le souvenir d’une belle aventure dans laquelle les mois de mai et juin 1963 représentent le summum du passionnant.

Note 1. Pour la fabrication de la glace, il y a deux procédés de fabrication : la coulée continue ou la fabrication en pots. Pour les glaces de largeurs exceptionnelles, spéciales pour l’optique, etc… on utilise cette dernière. La fusion des matières premières ne se fait pas directement dans un bassin mais dans des creusets en terre réfractaire, appelés « pots »

Juillet 1963 : L’usine tourne et les derniers ajustements jusqu’à l’inauguration en novembre 1963

Le miracle est accompli. L’usine tourne et tourne bien. Le verre sort et est vendu. La qualité n’est peut-être pas encore de classe européenne, mais elle surclasse de loin les concurrents locaux et la joie est grande de pouvoir se dire que c’est l’œuvre de Boussois et d’une poignée de gars volontaires et courageux. Les collègues brésiliens prennent maintenant leurs postes et leurs responsabilités car bientôt, quand leur formation sera terminée, ils assureront la relève et permettront à l’équipe de démarrage de regagner ses foyers.

Il leur reste à maintenir la devise tant brésilienne que verrière «Ordem e Progresso – « Ordre et Progrès » en se battant contre les courants du four, les écarts d’épaisseur et les accidents de surface.

Après le coup de collier de la mise en route, l’équipe de démarrage s’apprête à regagner la France. Déjà, Messieurs Deneri, Machique, Courbon, et Ianarelli sont de retour à Paris. M. Prislan est rentré à Wingles en laissant au Brésil son collègue M. Facq qui attend avec impatience les premières livraisons de verre à la clientèle pour parfaire l’organisation du magasin. Le 24 juillet 1963, les opérateurs rejoignent Wingles accompagnés de deux mécaniciens. Ensuite, c’est le tour des gens de magasins et, plus tard, des gens du four. Malgré les difficultés du démarrage, c’est avec regret que tous quittent cette belle usine de Caçapava en souhaitant à M. Gaston et à ses collaborateurs brésiliens et français la réussite la plus totale.

Maintenant qu’elle tourne, nous vous invitons à la visite de cette usine qui est terminée et où, seuls, quelques détails de finition sont en cours d’exécution.

La route d’entrée dans l’usine est perpendiculaire à l’autoroute, et les bâtiments de l’usine sont, eux, parallèles à cette autoroute, qu’ils longent sur plusieurs centaines de mètres. Ces bâtiments sont groupés sur trois lignes:

• le bâtiment four – machines – galeries – magasin
• le bâtiment sable lavé – broyage des matières – atelier sous-station électrique – composition – mécanique – menuiserie – caisserie réfractaires et poterie – service social
• le bâtiment sable brut – lavage du sable stock de matières en roches – garage – laboratoire

La vue du sommet de la côte d’où l’on peut voir l’usine dans son ensemble d’un seul coup d’œil montre de gauche à droite (Fig 26) :

• le broyage des matières premières
• la tour de composition et, devant elle, les cuves à mazout
• la bande montant la composition au four
• le pignon du bâtiment four et la cheminée
• la façade du bâtiment four et, devant elle, le château d’eau et la station de traitement de l’eau, et le portail d’entrée
• la longue façade des galeries et du magasin
• l’autoroute de São Paulo à Rio de Janeiro coupant la photo en biais

Fig 28 : la loge avec à gauche le bâtiment en bois de l’ancienne loge et, à droite, la station de stockage de propane

Pénétrons dans l’usine par la «Portaria» principale donnant sur la Rodovia Presidente Dutra, grande loge au style très moderne.

Entre chaque ligne de bâtiments une route. On peut alors suivre le circuit complet des matières jusqu’à l’expédition du verre. Le sable provient d’une plage ou d’une carrière. Il est sale et souvent souillé par des algues. On le stocke donc, dès son arrivée, sur une aire découverte puis on le reprend pour faire des campagnes de lavage.

Fig 31 : la préparation des matières premières, le stock de sable non lavé

L’installation de lavage est complexe et demande à elle seule plus d’eau que tout le reste de l’usine et ne comporte pas moins de vingt moteurs électriques. Le sable lavé est remonté par une bande et disposé en tas différents suivant la provenance, à l’abri dans un bâtiment approprié.

Le feldspath, le calcaire et la dolomie arrivent en roches. Ces produits sont stockés dans un hangar énorme, et repris au chouleur (engin monté sur chenilles ou sur pneus, muni d’une benne mécanique) pour être amenés au broyage. Là aussi, on fait des campagnes de broyage par produit, car le circuit des broyeurs n’est pas toujours le même et la granulométrie à obtenir est variable

Fig 34 : la bande transporteuse du mélange entre la composition et le four

À la base de la tour de composition, un système de vibrateurs et de bascules reprend ces produits et assure leur pesée, exactement comme dans nos usines françaises (Fig 35). Cet ensemble qui assure le mélange des matières premières est automatique (Fig 36). Enfin, le mélange sortant est envoyé dans une enfourneuse «Univerbel » (Fig 37) qui alimente le four (Fig 38).

Fig 38 : à l’intérieur du four, le docteur Mauricio Rodriguez avec les photographes-reporters avant l’allumage

Le four est très classique, comporte cinq brûleurs et est alimenté au mazout. La sortie du four est organisée en deux chenaux (Fig 39 : amorce des chenaux vue de l’intérieur du four) qui aiguillent la matière vers les machines qui tire le verre du magma selon le procédé Libbey-Owens déjà mentionné précédemment (Fig 40 : vue des machines en cours de montage ; Fig 41 : la machine d’étirage N°1). À la sortie, deux machines sont en fonctionnement. Ensuite le verre étiré passe à l’horizontale dans des galeries (Fig 42 : le verre sort de la galerie n° 1 ; Fig 43 – les 2 galeries)

À l’extrémité des galeries, le dernier poste – celui de la découpe – pour créer des vitres aux dimensions requises est équipé d’origine avec le matériel de tables de découpe mécanique; peut-être, reconnaitrez-vous (Fig 44), à droite. M. Hoyez de Wingles (devant lui, avec des lunettes, M. Collet) et, à gauche au fond, M. Facq, de face, en conversation avec M. Deneri, de dos).

Fig 46 : cuves de stockage du propane

Le verre découpé, mis sur des chevalets est alors transporté par deux ascenseurs au magasin (Fig 45). Le magasin comporte deux allées latérales et une grande travée centrale. Au bout du magasin des quais de chargement-camion ont été construits, à couvert.

Le propane arrive aussi en camion et est stocké dans des réservoirs (Fig 46).

L’eau pose de graves problèmes. Il y a la quantité voulue en pompant dans l’immense rivière qu’est le Paraiba qui longe l’usine mais il faut construire le pipe-line à travers des rizières. Ce pipe, long de 1 500 mètres, est commencé, mais les difficultés sont sans nombre pour poursuivre l’avancement et les conditions climatiques sont telles qu’il n’est pas question d’attendre la fin des travaux pour mettre l’usine en route. Provisoirement, l’eau est pompée dans un petit affluent du Paraiba, mais le débit est faible et le planning de lavage du sable doit être soigneusement établi pour qu’on ne soit pas à court d’eau pour le four. Provisoirement il y a un appoint d’eau par des forages. La belle saison étant revenue au Brésil, les travaux de finition du pipe-line vont bon train, cependant que la station de pompage monté sur pilotis au bord de la rivière est presque terminée, grâce à l’aide efficace apportée par les troupes du Génie de l’armée brésilienne. L’eau ainsi pompée est envoyée dans un décanteur circulaire devant le château d’eau (Fig 47 : le château d’eau et le bâtiment de traitement et plus loin, les bassins de retour d’eau froide et d’eau chaude). Cette eau est filtrée, puis traitée une première fois avant de monter au château d’eau. Une partie de l’eau est spécialement traitée une seconde fois pour donner de l’eau potable.

L’électricité, enfin, est fournie par la ville, mais de façon assez irrégulière pour deux raisons. L’une est que le pays manque de courant, si bien qu’il y a non seulement des délestages complets (courant coupé pendant une heure) mais aussi des réductions d’attribution (on parle d’imposer aux usines des consommations inférieures de 10 à 15 % aux consommations de 1962 ce qui est fort grave pour l’usine, car en 1962 sa consommation était évidemment nulle). L’autre est que d’autres clients perturbateurs sont branchés sur la ligne ! Ainsi un groupe électrogène de secours est construit pour fournir le courant aux machines et aux galeries, ainsi qu’aux principaux circuits généraux. Ce groupe s’est avéré insuffisant et on attend l’arrivée d’un second groupe identique, qui servira de secours au premier. De plus, un troisième groupe est commandé qui fournira le courant au reste de l’usine afin de ne pas être paralysé s’il y a une coupure de plusieurs heures.

Naturellement, la sous-station électrique comporte également le matériel de batteries et de redresseurs nécessaires à la fabrication de courant continu ainsi que deux groupes Leonard pour l’entraînement des machines.

Enfin, on peut visiter dans l’usine tous les ateliers d’entretien classiques fort bien équipés en matériel. Il y a également un Service Social très moderne et bien conçu, dont la construction vient de s’achever.

 L’inauguration officielle de l’Usine de Providro, à Caçapava a lieu le 7 novembre 1963 et ce jour-là tous ceux qui ont contribué au succès du démarrage ont une pensée émue.

Notes de bas de page :

[1] Pour la fabrication de la glace, il y a deux procédés de fabrication : la coulée continue ou la fabrication en pots. Pour les glaces de largeurs exceptionnelles, spéciales pour l’optique, etc … on utilise cette dernière. La fusion des matières premières ne se fait pas directement dans un bassin mais dans des creusets en terre réfractaire, appelés « pots »

Sources :

• Article de Anne Choquelle paru dans le magazine Eclats de Verre N° 41 – Mai 2023 de l’association généalogique verrière Genverre http://www.genverre.com
• Bibliothèque Nationale de France : Magazine Reflets et Images de Boussois, février 1962 à juillet 1969 : N° 27, 29, 30, 31, 32, 33, 34,35, 40, 54
• Livre : La Verrerie de Wingles 1924 – 1994 – Michel Dujardin –
• Brasil, São Paulo, Porto de Santos, Relações de Passageiros e Imigrantes, 1960-1982. Images. FamilySearch. http://FamilySearch.org : 14 june 2016.
• Arquivo National do Rio de Janeiro (Rio de Janeiro National -Archives, Rio de Janeiro